对氨基苯酚，别名4 - 氨基苯酚，是一种兼具氨基（-NH?）和酚羟基（-OH）双官能团的有机化合物，因分子结构中两个官能团处于苯环对位（1,4 位）而得名，是精细化工领域的关键中间体，广泛应用于医药、染料、橡胶等行业。
对氨基苯酚的核心理化特征由其 “对位氨基 + 酚羟基” 的结构决定，具体参数如下表所示：
工业上对氨基苯酚的制备以 “原料成本” 和 “环保要求” 为核心导向，主流工艺分为以下 3 类：
- 原理：以硝基苯为原料，在催化剂（如 Pd/C、Pt/C 或雷尼镍）和酸性条件（如稀硫酸）下，通过催化加氢先生成苯基羟胺，再经 “分子内重排” 转化为对氨基苯酚。
- 优势：原料易得（硝基苯价格低廉）、反应步骤少（一步加氢 + 重排）、原子利用率高、“三废” 排放量低，是目前 工业化生产的主流方法。
- 不足：需使用贵金属催化剂（成本较高），反应需控制压力和温度，对设备要求较高。
- 原理：以对硝基苯酚为原料，通过化学还原（如铁粉 / 盐酸还原、硫化钠还原）或催化加氢还原，将硝基（-NO?）还原为氨基（-NH?），直接得到对氨基苯酚。
- 优势：反应选择性高（目标产物纯度易控制），无需重排步骤。
- 不足：原料对硝基苯酚价格高于硝基苯；若使用铁粉还原，会产生大量铁泥（固废处理成本高），目前逐渐被环保型加氢工艺替代。
- 原理：以苯酚和氨气为原料，在高温高压下（通常 300-400℃、10-20MPa），通过催化剂（如磷酸、氯化铝）作用，直接发生 “氨化反应” 生成对氨基苯酚（同时副产邻氨基苯酚）。
- 优势：原料成本极低，原子经济性好。
- 不足：反应条件苛刻（高温高压对设备损耗大），产物中邻 / 对位异构体分离难度高，目前仅在部分具备特殊设备的工厂应用。
对氨基苯酚的双官能团结构使其能参与多种化学反应，因此是多个行业的 “关键中间体”，主要应用如下：
作为 “偶氮染料” 和 “硫化染料” 的中间体，可合成：
- 直接染料（如直接耐晒蓝）；
- 酸性染料（如酸性媒介棕）；
- 硫化染料（如硫化蓝 BRN），用于棉、麻、丝等纤维的染色。
用于合成橡胶防老剂（如 4010NA、4020 的中间体），可延缓橡胶因氧化、光照导致的老化，延长橡胶制品（如轮胎、密封件）的使用寿命。
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